1、產品數據管理（PDM）現狀及問題分析

    湖北車橋在2006年引進實施了PDM系統，實現了技術文檔、圖紙及產品BOM結構等技術信息管理，在2013年再次升級優化PDM系統，提出了基于TS16949管理體系的要求，將所有設計過程納入PDM系統平臺的進行管理和實現與ERP接口的功能需求等，通過PDM系統的先后兩次的實施與優化升級，湖北車橋技術管理水平得到較大提升，但面對客戶產品多品種小批量訂單，滿足交付時間短、質量特殊特性指定越來越多等個性要求下，技術指導生產執行仍有些力不從心，因為PDM及ERP系統不能做到對準時上線生產的產品，精細到工序工位的細部作業環節的精確指導。通過對所生產過程失效模式的分析發現，技術工藝與生產執行在某些細部環節不一致，事實上，這就是TS16949管理體系要求與執行的“兩張皮”的問題。具體問題如下：①PDM及ERP平臺延伸到車間生產作業時出現斷層和瓶頸。②技術指導生產基于系統平臺發布技術文件的方式，需要有專人按技術文件要求進行現場跟蹤指導，帶來了生產執行難度和增加了管理成本。③生產現場執行過程中的問題沒有及時并精確地反饋給技術部門，致使問題不能在第一時間解決，導致更多更大的問題出現。④技術標準的有效性驗證與持續改進缺失。⑤產品設計失效模式與過程失效模式分析，缺乏大量客觀真實的數據來源和實際驗證跟蹤，有時僅憑理論或非完整數據的推理。

2、設計與制造一體化的系統目標分析

    面對技術指導生產作業執行的瓶頸問題，湖北車橋在本次MES系統建設中，提出了建立設計與制造一體化管控體系任務目標，即將產品訂單計劃任務自動匹配預先定義好的生產線及工藝路線，同時將客戶特殊特性要求、關鍵工序控制計劃及相關的現場裝配作業指導，傳遞至車間現場指定工序工位、智能終端，響應現場有權限人員在終端上對工藝的查詢請求；評估設計變更對作業計劃、進度的影響，實時齊套展算與檢查；設計變更后對車間作業文檔的集成動態變更，建立動態反饋機制，對設計變更進行跟蹤驗證。

3、實現設計與制造一體化的基礎條件

    要想實現設計與制造一體化目標，首先要尋求從產品設計與工藝規劃方向進行系統全面改善，其次要找準設計與制造融為一體的關鍵切入點，即為實現一體化目標創造必備的基礎條件，具體如下：①產品設計方面：建立產品設計標準化與模塊化的管理體系；梳理不同客戶產品共性與個性，建立客戶產品特殊特性的數據管理標準；對典型基礎橋型進行三維數字建模，形成三維圖庫；建立典型產品設計失效模式分析數據庫；加強設計變更管理規范；②工藝規劃方面：基于工藝標準與精益化的管理建模；基于三維CAPP的產品關鍵工序裝配作業指導；建立生產線、工藝路線與產品裝配工序BOM關聯模型；建立產品過程失效模式分析數據庫；加強工藝及裝備變更管理與跟蹤驗證。③系統平臺集成一體化：建立PDM、ERP、MES及自動化設備系統集成接口規范與標準；實現車間作業人、機、料、法、環數字編碼管理；智能終端設備選型與配備。